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近日，在2025年中國質(zhì)量創(chuàng)新與質(zhì)量改進成果發(fā)布交流系列活動——QC小組（第一期）中，高安屯熱電正方向QC小組“縮短燃?xì)鈾C組‘一拖一’背壓轉(zhuǎn)‘二拖一’抽凝工況轉(zhuǎn)換時長”創(chuàng)新成果，斬獲“示范級”獎項，為京能集團首次摘得該領(lǐng)域最高榮譽；京西熱電“韌”我行QC小組“降低氫冷發(fā)電機氫氣使用量”創(chuàng)新成果，同樣在近600個課題中脫穎而出，斬獲“專業(yè)級”獎項。

高安屯熱電

正方向QC小組

高安屯熱電大力營造“人人重視質(zhì)量、人人參與質(zhì)量”的濃厚氛圍，構(gòu)建“全員、全過程、全要素”質(zhì)量管理體系，培育創(chuàng)新型專業(yè)人才和技術(shù)人才，致力于以解決生產(chǎn)實際問題為核心，營造出濃厚的工匠精神，助推企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。

創(chuàng)新突破

攻克技術(shù)難題

面對燃?xì)鈾C組工況轉(zhuǎn)換耗時過長的行業(yè)難題，高安屯QC小組依托數(shù)字化技術(shù)開展深度攻關(guān)，嚴(yán)格按照PDCA流程推動成果實施，奏響“技術(shù)突破三部曲”：

創(chuàng)新點1

余熱鍋爐水位動態(tài)控制

通過創(chuàng)新應(yīng)用DCS歷史數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，建立余熱鍋爐水位預(yù)測模型，憑借“數(shù)字直覺”，可準(zhǔn)確預(yù)判蒸汽系統(tǒng)的“呼吸節(jié)奏”，提前3小時精準(zhǔn)預(yù)知水位變化。

創(chuàng)新點2

移動兩票系統(tǒng)開發(fā)

關(guān)鍵操作步驟掃碼確認(rèn)率達100%，操作票創(chuàng)建時間從調(diào)度指令后30min提前至接班即刻創(chuàng)建，同步實現(xiàn)“一機三屏”（DCS畫面/操作票步驟/現(xiàn)場視頻)同步監(jiān)控。

創(chuàng)新點3

多系統(tǒng)并行操作模式

同樣精妙的還有“三位一體”作業(yè)機制：讓余熱鍋爐上水與燃機電氣系統(tǒng)復(fù)位同步開展、調(diào)壓單元投運與汽機暖機操作交叉進行、操作票執(zhí)行與設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測實時聯(lián)動，這樣的機制好像一顆“時空膠囊”，提升系統(tǒng)協(xié)同效率45%。

低碳高效

驅(qū)動綠色發(fā)展

通過系統(tǒng)性流程優(yōu)化，將機組工況轉(zhuǎn)換的核心指標(biāo)大幅提升。工況轉(zhuǎn)換核心指標(biāo)優(yōu)于同型機組：燃機啟動準(zhǔn)備時間由40.2min→17.69min（下降56%)；汽機背壓轉(zhuǎn)抽凝時間由10min→7.1min（下降29%）；整體轉(zhuǎn)換時間由64.6min→46min(下降28.8%)，真正實現(xiàn)了“快人一步”的運營優(yōu)勢！年支撐區(qū)域綠電消納1.2億kWh，增發(fā)電量達19.22萬kWh，減排二氧化碳4.6萬噸，相當(dāng)于種植25萬棵樹木。

京西熱電

“韌”我行QC小組

聚焦生產(chǎn)解難題

QC課題成效顯著

“氫氣消耗量高？科學(xué)管理來搞定！”針對氫冷發(fā)電機氫氣消耗量升高的問題，京西熱電QC小組堅持以問題為導(dǎo)向，按照PDCA循環(huán)，通過分層法統(tǒng)計全廠氫氣使用量情況，鎖定關(guān)鍵癥結(jié)；利用魚骨圖，從“人、機、料、法、環(huán)”五個維度找到末端因素，確定核心要因；圍繞要因制定對策，引入膜分離技術(shù)替代傳統(tǒng)提純工藝，顯著降低氫冷發(fā)電機氫氣使用量，維持氫氣純度在99%以上，真正實現(xiàn)了“科學(xué)方法+創(chuàng)新技術(shù)=高效降本！”

多部門協(xié)同攻堅

“黨建+雙碳”賦能綠色發(fā)展

這支黨員占比達80%的“紅色技術(shù)攻堅隊”，集結(jié)了運行、電氣、機務(wù)、熱控和綜合等專業(yè)領(lǐng)域骨干，堅持踐行“黨建+雙碳”行動，以黨建引領(lǐng)技術(shù)突破，將紅色基因融入創(chuàng)新實踐。

課題研究過程中，小組多次召開分析研討會，將任務(wù)目標(biāo)精確到人，結(jié)合現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物，從各專業(yè)多角度分析問題。運用“5W1H”原則，結(jié)合3號發(fā)電機運行工況、氫氣純度要求和現(xiàn)場環(huán)境等因素，最終確定引入氣體膜分離技術(shù)，成功提高3號發(fā)電機氫氣純度，提升發(fā)電機效率；同時有效降低氫氣純度下降速率、降低氫氣消耗量，節(jié)省了人工提純和氫氣等生產(chǎn)成本，實現(xiàn)經(jīng)濟效益與生態(tài)效益的雙贏！